Sobre aluminio fino, un primer cordón MIG que se asemeja a un rosario de perlas pegadas, lo conocemos. El hilo se amontona en la funda, el arco chisporrotea, el baño de fusión atraviesa la chapa. La mayoría de estos problemas no provienen de la máquina en sí, sino de la configuración de la línea de hilo y de la preparación de las piezas. Aquí están los puntos concretos que realmente cambian el resultado al soldar aluminio con MIG.
Pistola de carrete y antorcha push-pull: el montaje adecuado para el aluminio MIG
El aluminio es notablemente más flexible que el acero. Empujar un hilo de aluminio en una funda estándar de tres o cuatro metros provoca regularmente el bird-nesting, es decir, un enredo de hilo en el devanador. Se pierde tiempo, hilo, y la regularidad del arco se ve directamente afectada.
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La solución más confiable sigue siendo la pistola de carrete, una antorcha que lleva su propia bobina de hilo justo detrás de la boquilla. El hilo recorre solo unos pocos centímetros antes de alcanzar el arco, lo que elimina casi por completo los problemas de alimentación.
Para aquellos que quieren utilizar una máquina de soldar aluminio MIG sin invertir en una pistola de carrete, la antorcha push-pull ofrece una alternativa: un motor tira del hilo desde el lado de la antorcha mientras que el devanador lo empuja. El resultado es comparable, con un poco más de flexibilidad en la longitud del cable.
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Cuando se utiliza una antorcha clásica, es necesario al menos reemplazar la funda de acero por un liner de teflón y verificar que los rodillos de alimentación sean lisos (no dentados). Los rodillos dentados aplastan el hilo de aluminio y crean virutas que obstruyen la funda en cuestión de minutos.
Preparación de las piezas de aluminio antes de la soldadura MIG
La capa de óxido que se forma naturalmente sobre el aluminio funde a una temperatura muy superior a la del metal en sí. Si no se elimina, el arco debe perforar esta capa antes de alcanzar el baño de fusión, lo que genera inclusiones y un cordón irregular.
El punto que muchos subestiman: el óxido se reforma muy rápido después del cepillado. Preparar las piezas la víspera no sirve de nada. Se desengrasa con acetona, se cepilla con un cepillo de acero inoxidable reservado exclusivamente para el aluminio (nunca el que se ha usado en acero), y luego se suelda de inmediato.
- Desengrasar cada pieza y el hilo de aporte para eliminar cualquier rastro de aceite o grasa, que provocaría porosidad en el cordón.
- Cepillar mecánicamente la zona de soldadura en unos centímetros a cada lado de la junta, con un cepillo de acero inoxidable dedicado al aluminio.
- Soldar inmediatamente después del cepillado para no dejar que la capa de óxido se reforme.
En piezas gruesas, un precalentamiento moderado ayuda a compensar la alta conductividad térmica del aluminio, que disipa el calor muy rápido. Los retornos varían en este punto según el grosor y la aleación, pero se observa una clara mejora en la penetración en secciones más allá del centímetro.
Elección del hilo de aporte de aluminio: ER4043 o ER5356
Se encuentran principalmente dos tipos de hilo de aporte para el MIG de aluminio, y la elección entre los dos no es trivial. Cada hilo da un resultado diferente en términos de fluidez del baño, resistencia mecánica y acabado.
ER4043 para soldaduras comunes
El hilo ER4043 contiene silicio, lo que lo hace más fluido y más tolerante a las variaciones de ajuste. Produce un cordón liso y limita los riesgos de agrietamiento en caliente. Es el hilo versátil para ensamblajes generales, reparaciones y piezas que no sufrirán tensiones mecánicas intensas.
ER5356 para resistencia y anodización
El hilo ER5356 ofrece una mejor resistencia mecánica del depósito. También es la única opción relevante cuando la pieza debe ser anodizada después de la soldadura, ya que el ER4043 provoca diferencias de tono visibles después del tratamiento. Para cualquier pieza anodizada, se pasa al ER5356 sin dudar.
Ajustes MIG y gas de protección para soldar aluminio
El aluminio se suelda exclusivamente bajo gas inerte. Se utiliza argón puro en la gran mayoría de los casos. Algunos añaden una baja proporción de helio para aumentar la energía del arco en piezas gruesas, pero el argón solo cubre la mayoría de las situaciones en taller o en obra.
El flujo de gas se sitúa generalmente un nivel por encima de lo que se ajusta para el acero, porque el aluminio en fusión es muy sensible a la contaminación atmosférica. Un flujo insuficiente deja entrar aire en el baño y produce porosidad visible a simple vista en forma de pequeños agujeros en el cordón.
En cuanto a los ajustes eléctricos, la velocidad del hilo debe ser coherente con la tensión. Un hilo demasiado lento en relación con la tensión da un arco inestable que proyecta gotas. Un hilo demasiado rápido aplasta el arco y el hilo choca contra la pieza. Se procede por pruebas en un trozo del mismo material y grosor que la pieza final.
- Comenzar con una tensión media y una velocidad de hilo moderada, luego ajustar por tramos cortos.
- Aumentar ligeramente la velocidad de desplazamiento de la antorcha en comparación con el acero, ya que el aluminio se calienta rápido y el baño se ensancha rápidamente.
- Priorizar la técnica empujando la antorcha (ángulo de trabajo hacia adelante) en lugar de tirando, para una mejor cobertura gaseosa del baño.
Seguridad y errores frecuentes en la soldadura de aluminio MIG
El aluminio refleja más los rayos UV que el acero. Una máscara de oscurecimiento automático con un índice de protección adecuado es indispensable, incluso para cordones cortos. Las quemaduras cutáneas debidas a los UV reflejados en el aluminio pulido sorprenden a menudo a quienes vienen del acero.
El error más común sigue siendo negar el limpieza de la boquilla y del tubo de contacto. Las proyecciones de aluminio se adhieren dentro de la boquilla y terminan por perturbar el flujo de gas. Un control cada pocas pasadas evita defectos en serie en toda una pieza.
Un último punto a menudo olvidado: almacenar el hilo de aporte en un lugar seco. La humedad absorbida por la bobina se libera en forma de vapor en el arco y provoca exactamente la misma porosidad que un mal flujo de gas. Una bolsa hermética o un bidón estanco son suficientes.